【ご質問に対する回答】TPS, 改善活動の定着

改善活動が定着しません。どうしたら良いでしょうか?

「改善活動が定着しません。どうしたら良いでしょうか?」「TPSを社内に浸透させる為には、どのくらいの期間が必要だと思いますか。」トヨタの現場を40年以上支えた、TPS公式認定トレーナーが回答します。

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理解だけでなく、現場で実行する

課長、係長(クラス)以上の人達が、いくら「TPS」に関する知識が豊富でも、理念の理解だけで、実行ができていないと、こういう質問が出てくるのだと思います。

「お前は見たのか」現場を知っているものが一番強いTPSだ、

「人に聞くな、モノに聞け」・・・


トヨタ社内でよく使われる言葉です。

  監督者は「ボス」ではなく、「リーダー」として現場で現地現物を良く見極め、ワーカーさんと一緒になって改善を進める事が大切です。

毎日現場で働き、一番現場改善に相応しい持ち場に立っている人たち。「改善」はそれらの人たちが主体となって行わなければ実効性のある成果が出ないからです。

「百聞は一見に如かず 百見は一行に如かず」と有ります。この「一行」とは、実際に行ってみなさいといった意味です。この教えは「聞く、見る、だけではなく実際に接してみろ、自身に手で触れてみろ、「行動してみろ」と言うことです。

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当事者意識、問題意識を持たせる

「1円でもムダなものはないか?」
日々の活動の中でもそんな問題意識をすることが大切であるということから理解させるよう進めましょう。

会社の利益が上がらないと皆さんの給料も上がりません。自分事と捉えて少しでも改善して、自分の利益(より安全に、より楽に)のことから考えていただく。

TPSのねらいは徹底的なムダの排除による原価低減です。
1人、1人が問題だ、ムダだと思う気持ちにならなければ、やる意味がありません。

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従業員教育を永続的に実施する

トヨタ自動車では1950年から従業員教育として新入社員から定年までの階層毎に5ランク別に内容を分けて教育制度、仕組みが有り、人材育成として長年永続的に浸透させて来ましたが、それでも完璧ではありません。永続的にやり続けることが重要で、改善は無限です。

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設備改善より、作業(動作)改善

巧遅拙速(こうちせっそく)長時間掛けて良い物を考えても遅過ぎてはダメ。

より安全に、より楽に、より安く、より良い品質に、やり易く、より早くのモットーで、失敗しても取組んで見て試してみる。
改善を成功させるには、設備改善より、作業(動作)改善する事が大切です。

設備改善はお金が掛かるし、やり直し効かない。

作業(動作)改善はお金が掛からないし、やり直しが簡単。


うまくいかなかった改善活動の事例として、大きく高額な設備が有って改善ができない。離れ小島、建物が分かれて作業配分を変えることが出来ない等があります。(定員制ラインと言います)

(定員制ラインの反対が「少人化ライン」と言って生産変動に対し能率を落とさず組み変え出来るラインづくりを目指します。)

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