改善用語一覧
現場改善やトヨタ生産方式における用語についてご紹介いたします。-
アイドルタイム
Idle Time 有効に働いていない無駄な時間。 ＜TPS用語＞ -
赤札（アカフダ）
目で見る整理をするため、不要なものに貼る赤い札のこと。赤札には不要な理由を記入する。→赤札作戦 -
アルミ ブレージング
アルミのろう付け。アルミ母材より融点の低いろう材で接合する方法 -
アンドン
工程で異常が起きた際に点灯する表示灯で、異常をすぐに周囲に知らせる -
意識改革（イシキカイカク）
経験や知識からくる固定概念を取り除き新しい考え方を広めること -
1個流し（イッコナガシ）
工程順に、１個または１台ずつ加工、組付けし、１個ずつ次工程に流すやり方をいう。 -
内段取り（ウチダンドリ）
段取替えのうち、型・刃具・治工具類などの交換等。⇔外段取り -
運搬のムダ（ウンパンノムダ）
7つのムダの一つ。ジャストインタイム生産に必要な運搬以外の、運搬をいう。（運搬そのものは製品の付加価値を高めない） -
加工落ち（カコウオチ）
無ければならない加工がされていないこと -
加工のムダ（カコウノムダ）
7つのムダの一つ。その加工がなくても製品の品質に影響がない加工 -
かんばん（カンバン）
ジャストインタイム生産を実現するための管理道具。かんばんの役割は、生産、運搬の指示情報、目で見る管理。そして工程、作業改善の道具。 ＜TPS用語＞ -
かんばん運用５原則（カンバンウンヨウゴゲンソク）
1．かんばん無しに引き取りに行ってはいけない 2．かんばんの枚数以上に引き取ってはいけない 3．現品には必ずかんばんを付ける 4．かんばんの枚数以上に生産してはいけない 5．かんばんの出た順序に生産する。 ＜TPS用語＞ -
機械化（キカイカ）
人の作業を機械に置き換えること -
QC（キューシー）
Quality Control 品質管理 -
QCサークル（キューシーサークル）
同じ職場内で、品質管理活動を自主的に行う小グループ。全社的品質管理活動の一環として、自己・相互啓発を行い、QC手法を活用して、職場の管理・改善を継続的に、全員参加で行う。1.生きがいのある明るい職場づくり、2.自主的問題解決能力、リーダーシップの向上、3.職場におけるモラルを高め、業務の改善、効率化に寄与する。 -
QCストーリー（キューシーストーリー）
改善や問題解決などに取組む際の有効な手法の一つ。1）問題点の発見・テーマの決定、2）目標の設定（取りあげた理由の明確化）、3）推進計画の立案、4）現状の調査・分析（原因の究明）、5）対策の検討・立案、6）対策の実施、7）結果のチェック・定着化、8）残された問題点と今後の進め方、の8ステップ。分かり易い発表の手順でもある。 -
QCD（キューシーディ）
Quality, Cost, Delivery 品質、価格、納期 -
QC７つ道具（キューシーナナツドイウグ）
職場で品質や能率の問題解決に役立つＱＣ手法のうち、基本になる重要な次の七つをいう。 パレート図、特性要因図、層別、チェックシート、ヒストグラム、管理図グラフ、散布図。 ＜TPS用語＞ -
混流精算（コンリュウセイサン）
1つのラインに複数の品種を流す方式 -
5S（ゴエス）
現場改善の基本。整理・整頓・清掃・清潔・躾のローマ字での頭文字です。
（SEIRI）（SEITON）（SEISO）(SEIKETSU)（SITSUKE） -
サイクルタイム
1つの作業の1サイクルの時間のこと。サイクルタイム＞タクトタイムでは欠品を、サイクルタイム＜タクトタイムでは在庫を生み出す -
作業要領書（サギョウヨウリョウショ）
作業を行うための手順、設備の操作、段替え方法、注意事項などを記入したもの -
在庫のムダ（ザイコノムダ）
過剰な在庫のこと。管理にも人件費等が発生する -
3現主義（サンゲンシュギ）
3現とは現場・現実・現物のこと現場改善の際、立ち返るべきものづくりの原点 -
仕掛り（シカカリ ）
製造を開始し、完成するまでの間の状態を言う -
躾（しつけ）
決められたルールを常に守るよう習慣づけをすること。 -
省人化（ショウジンカ）
作業改善や設備改善により、人を１人単位で省くこと -
少人化（ショウジンカ）
需要の変化に応じて最も少ない人数で効率的に生産すること。人の増減が容易にでき、多品種少量生産に対応する仕組み -
JIT（ジット）
Just In Time（ジャストインタイム）の略である。必要なものを必要な時に必要なだけ生産・供給する生産方式のこと。これは徹底してムダを削減することを意味する -
自動化（ジドウカ）
人による作業を機械化すること。人の手をかけずに機械が生産を行う。 -
自働化（ジドウカ）
「ニンベンの付いた自働化」と呼ばれ、自ら働く機械を意味する。その効果は、「人の作業を機械化する」「ポカヨケと監視（見張り）のムダの削減」「不良の未然防止」がある。 -
シングル段取り（シングルダンドリ）
10分以内で内段取りを行うこと。段取りによるムダを削減し、多品種少量生産に対応するための手法。 -
セル生産方式（セルセイサンホウシキ）
セルとは 「小部屋」「小区画」 を意味し、小物電器製品などの生産工程において、コンベアを廃止し、1～数人の作業者で部品の加工、組立、検査までの全工程（1人が多工程）を担当する生産方式をいう。 １人の作業範囲が広く屋台生産方式とも言う。 工程変更が容易にでき、モデル切替や量変動に対応しやすい。 -
清流化（セイリュウカ）
生産工程の途中で滞留や分岐･合流などがなく、常に一定の経路・順路で同期が取れて物が流れるように生産できるようにすること。 生産する物の量と種類の平準化を図り、更に後工程からの引きのタイミング、スピードに規制をかけることが重要である。 -
設備可動率（セツビカドウリツ）
ライン生産時、設備の稼働時に稼働できた比率。この可動率は設備単体の問題だけではなく、設備作動条件不足、外乱による障害等にも対応できることをねらいとしている。 -
外段取り（ソトダンドリ）
工程の外で設備を稼働させたまま行う段取り替えのこと。生産を続けたまま段取り替え作業ができるため、内段取りに対し外段取りの割合を増やしていくことで、無駄の削減になる。 -
タクトタイム
製品を一つ造るのに必要な時間。 部品１個、又は１台分を造るのに必要な時間値。タクトタイム＝日当り稼働時間（定時）／日当り生産必要数 -
TPS（ティーピーエス）
Toyota Production System トヨタ生産方式 トヨタで行なっている製造に関する方法で、ムダの徹底的排除の思想に基づいて、生産の全体を通して物の造り方の合理性を追求し、品質のつくり込みと合わせて原価低減などをする考え方と、それを進める総合技術をいい、ジャストインタイムと自働化を2本の柱としている。 ＜TPS用語＞ -
TPM（ティーピーエム）
Total Productive Maintenance (全員参加の生産保全）とTotal Production Management (全員参加の生産経営）。 TPMは設備の効率化はもちろん。生産システム全体の効率化の極限追求を図り、企業の業績向上や参画型経営を実現する全員参加の体質改善活動です。 -
デミング賞（デミングショウ）
日本の品質管理の導入に大きな貢献のあったデミング博士の日本に対する友情と業績を記念して1951年に創設された賞。本賞と実施賞および事業所表彰がある -
標準化（ヒョウジュンカ）
標準を設定し、これを活用する組織的行為。維持管理の効率化に中心的な役割を果たす。繰り返し行う作業は、あらかじめ一番よい方法を設定しておくと、効率的に業務が遂行でき、人が代わっても同じ結果が期待でき、結果が信頼性の高いものになる。 -
標準作業（ヒョウジュンサギョウ）
人の動きを中心としてムダの無い仕事の順序で効率的な生産をするやり方 -
平準化（ヘイジュンカ）
生産する物（売れに結びついた物）の種類と量を平均化することをいう。 ジャストインタイムに生産するための前提条件である。 ＜TPS用語＞ -
変化点管理（ヘンカテンカンリ）
4Ｍの変更を含めて外部環境の変化、日常のあらゆる変化をキャッチして事前に手を打つ活動。 ＜TPS用語＞ -
変更点管理（ヘンカテンカンリ）
設計変更、技術変更、工程変更、作業者変更、設備変更、転注、生産移管など4Ｍに関連した変更を自ら行う場合に、変更に伴う評価作業や変更手順管理などの活動。 ＜TPS用語＞ -
ポカヨケ
品質不良の発生や機械設備の故障発生を防止するために異常の発生を防止したり異常が発生したらラインを止めるための安価で信頼性の高い道具やくふう。1.作業者のミスを防止する仕組み。作業者のミスを発見し警告する仕組み。2.品物に不具合があれは検知し加工を始めない仕組みなど。＝FP（Fool Proof） -
保管7原則（ホカンナナゲンソク）
設備の規定の機能を維持するために、基準に基づいて設備の異常の有無、良・不良を調査して、各部の異常の有無、劣化を早期に発見する活動。また、故障停止あるいは有害な性能低下をもたらす状態を除去・改善して、設備の維持・向上をはかる活動。 -
保全（ホゼン）
より良い保管を維持・向上させ、入出庫作業を効率化するための原則。（1）品目集約（2）タテ置き（3）目の高さ（4）重いものは下段（5）所番地（6）異常区分（7）高流動部品は通路側へ置くの7つの要素がある。 -
モノと情報の流れ図（モノトジョウホウノナガレズ）
『Value Stream Map』 のことで、物は仕入先～各工程～お客様までの分岐合流や滞留場所を、また情報は発注情報／生産指示情／運搬情報／顧客への納品情報を頻度／タイミングなど記号を用いて表した流れ図。 物と情報の滞留箇所を浮き彫りにし、トップから改善に携わる社員全員が問題点を共有化し、あるべき姿を描いて生産リードタイムの短縮／在庫削減を図るのが目的で作成する。 -
4M（ヨンエム）
生産の4要素。 Man（人・作業者）、 Machine（機械・設備）、 Material（材料・部品）、 Method（方法・工程） ＜TPS用語＞
