IE(インダストリアル・エンジニアリング)手法は、現場改善の技法として知られており、トヨタ生産方式では、「儲けるIE」とも表現されています。
効果的な改善を進めていくには、ムダを見つける『眼(モノの見方)』と改善に繋げるための『分析』が不可欠です。

 本セミナーでは、個人の勘や経験だけに頼らない改善を進めるためにIEの基本的な考え方や手法について、現場指導経験が豊富なTPSトレーナー(トヨタOB)が、TPS講義や模擬ラインVideo演習などを交えて解説します。

セミナー概要

タイトル TPS実践道場(出張)
カテゴリー TPS道場
開催形式 出張セミナー
日程 ご相談の上決定(2日間)
場所 貴社指定場所
講師 石垣 忠政、 森 正、 鈴木 満
料金 400,000円~ (税別・交通・宿泊費別途) ※テキスト代込  

セミナー内容

体験型で分かりやすい研修です。

  • TPS講義で習った事をモデルラインでのビデオ分析等を通じて、「IE技法」を中心に「ムダとり」⇒「改善」標準作業の着眼点」等について、実践的に学びます。
  • 「座学」⇔「机上演習(video)」を繰り返しながら、IE的にトヨタのモノの見方・考え方の習得を目指します。
  • プログラム
    講義

    【1-1 TPSの基本】

            1. 原価低減の重要性
              (1)企業の目的
              (2)原価低減の重要性

            2. トヨタ生産方式の基本的な考え方
              (1)トヨタ生産方式のねらい
              (2)トヨタ生産方式の2本の柱
              (3)かんばん と 物の流れ
              (4)ロット生産と平準化生産
              (5)JITの3つの基本原則
              (6)トヨタ生産方式の2本の柱
              (7)自動化と自働化の違い
              (8)もう一つの自働化
              (9)品質の造り込み

            3. 改善の考え方
              (1)作業改善と設備改善
              (2)改善の目的
              (3)ムダの認識
              (4)仕事とムダ
              (5)ムダの種類
              (6)見かけの能率と真の能率
              (7)着想を出す場合の考え方

            4. 標準作業
              (1)標準作業とは
              (2)標準作業の条件
              (3)標準作業の特徴と三要素
    videoIE 実践

    【1-2 Videoによる現状把握と改善】

            1.現状の問題把握と考察
              (1)作業時間の測定
              (2)要素作業時間の測定
              (3)手作業時間・自動送り・歩行時間
              (4)標準作業組合せ票の書き方訓練
              (5)問題点の摘出(3工程 1人作業)
              (6)問題点のまとめ(グループ毎に)
              (7)問題点の説明(グループ毎に)

            2.改善案の考察と実践
              (1)2工程・2人作業のレイアウトを考える
                (マグネットパネル使用)
              (2)改善案の確認とTPS手法の説明
                (TRが考えたモデル改善案提案)
              (3)改善の手順に沿って実践
              (4)改善の原理原則に沿って検証
              (5)真因追求 ⇒ 5回の「ナゼ」
              (6)改善効果の比較・検証
              (7)改善の実践と横展
              (8)改善後の作業時間の測定

    【1-3 改善効果の活用】

            1.省人と職場力強化
              (1)改善効果の確認
              (2)創意くふう制度の目的
              (3)山積表を用いた省人の進め方
              (4)省人による要員の活用のポイント
              (5)職場力を高める職場運営手法

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