IE（インダストリアル・エンジニアリング）手法は、現場改善の技法として知られており、トヨタ生産方式では、「儲けるIE」とも表現されています。
効果的な改善を進めていくには、ムダを見つける『眼（モノの見方）』と改善に繋げるための『分析』が不可欠です。
本セミナーでは、個人の勘や経験だけに頼らない改善を進めるためにＩＥの基本的な考え方や手法について、現場指導経験が豊富なTPSトレーナー（トヨタOB)が、TPS講義や模擬ラインVideo演習などを交えて解説します。
セミナー概要
| タイトル | TPS実践道場（出張） |
| カテゴリー | 実践で学ぶTPS改善 |
| 開催形式 | 出張セミナー |
| 日程 | ご相談の上決定（2日間） |
| 場所 | 貴社指定場所 |
| 講師 | 石垣 忠政、 森 正、 鈴木 満 |
| 料金 | 400,000円～ （税別・交通・宿泊費別途） ※テキスト代込 |
セミナー内容
体験型で分かりやすい研修です。
プログラム
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【1-1 ＴＰＳの基本】 1. 原価低減の重要性（1）企業の目的 （2）原価低減の重要性 2. トヨタ生産方式の基本的な考え方 （1）トヨタ生産方式のねらい （2）トヨタ生産方式の２本の柱 （3）かんばん と 物の流れ （4）ロット生産と平準化生産 （5）ＪＩＴの3つの基本原則 （6）トヨタ生産方式の2本の柱 （7）自動化と自働化の違い （8）もう一つの自働化 （9）品質の造り込み |
3. 改善の考え方 （1）作業改善と設備改善 （2）改善の目的 （3）ムダの認識 （4）仕事とムダ （5）ムダの種類 （6）見かけの能率と真の能率 （7）着想を出す場合の考え方 4. 標準作業 （1）標準作業とは （2）標準作業の条件 （3）標準作業の特徴と三要素 |
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【1-2 Videoによる現状把握と改善】 1．現状の問題把握と考察（1）作業時間の測定 （2）要素作業時間の測定 （3）手作業時間・自動送り・歩行時間 （4）標準作業組合せ票の書き方訓練 （5）問題点の摘出（３工程 1人作業） （6）問題点のまとめ（グループ毎に） （7）問題点の説明（グループ毎に） 2．改善案の考察と実践 （1）２工程・２人作業のレイアウトを考える （マグネットパネル使用） （2）改善案の確認とＴＰＳ手法の説明 （TRが考えたモデル改善案提案） （3）改善の手順に沿って実践 （4）改善の原理原則に沿って検証 （5）真因追求 ⇒ 5回の「ナゼ」 （6）改善効果の比較・検証 （7）改善の実践と横展 （8）改善後の作業時間の測定 |
【1-3 改善効果の活用】 1．省人と職場力強化（1）改善効果の確認 （2）創意くふう制度の目的 （3）山積表を用いた省人の進め方 （4）省人による要員の活用のポイント （5）職場力を高める職場運営手法 |
