生産性30%向上を目指した多角的アプローチ
結果
- リードタイムの短縮
- 在庫削減
- 搬送距離削減
- 生産性向上
海外にある製造工場にて、生産性および品質の抜本的な改善を目的とした現場中心の改善プロジェクトを実施しました。
本プロジェクトでは、工場診断で明らかになった課題をもとに、4つの改善テーマに基づく専門チーム体制を構築し、3日間にわたり実地改善活動を展開しました。
- 業界詳細
- 精密機器
- 国
- アジア拠点
- 企業規模
- 従業員 ～1000名
- 課題
- 生産性改善
- 目的
- 生産性 向上
- 業界
- 電機・電子精密機器
プロジェクト概要
本プロジェクトは以下の4つの重点テーマで推進されました。| 工程改善チーム | 複数の主要工程において、省人化・少人化や作業場の集約化を図り、動線短縮・作業性向上・ムダ削減 を目指す。 |
| 作業標準化と人員配置改善チーム | 手作業比率が高い工程群を対象に、作業標準化、多能工化、省人化を重点的に実施。 |
| 品質改善チーム | 不良の発生率が高い工程を対象に、原因分析の高度化、検査精度向上、歩留まり改善を推進。 |
| 生産管理システム改善チーム | 工場全体の リードタイム短縮（21日 → 15日を目標） とトレーサビリティ強化を目的に、管理方法と仕組みを見直し。 |
改善活動の流れ（3日間）
Day1：課題共有・改善方針の明確化- 前回診断の振り返り
- レイアウト最適化の効果をデータで説明
- 管理層および中核人材に対する改善基礎教育
→ 改善の共通言語を全員に浸透
Day2-3：現場中心の改善活動
- 現場視察と課題抽出
- 動作分析（モーション分析）
- 作業性改善、動線見直し
- レイアウト案の検討
→ 即効性と再現性のある改善を幅広く実施
各チームでの主な取り組みと成果
| 工程改善チーム | 作業標準化・省人化チーム |
動線改善・作業場所の再配置
→ 属人化の解消と柔軟な人員配置を実現 |
作業スピードのバラツキ解消
→ 安定した生産能力を確保 段取り時間の短縮
→ 機械稼働率が大幅に改善 1名運用を目指した作業性改善
→ 省人化と安全性の両立 |
| 品質改善チーム | 生産管理システム改善チーム |
直行率の低い重要工程を重点改善
→ 問題の核心を把握し、対策の精度が向上 検査工程の抜本改革
→ 「誰が検査しても同レベル品質」を実現 |
工場全体のリードタイム短縮
→ 工場全体の可視化と改善サイクル強化 |
