初めは大きな反発も、
情熱改善マンに生まれ変わる！
結果
・作業改善 1日 48分～120分/日の削減
改善までの背景
A社から現場改善のご相談を受けた際、まず出てきたのは『スタッフに特別な学歴や経験がなくても、改善できますか？』という心配でした。
改善に学歴や経験は全く関係ありません。大事なことは「４つの気」ですとお答えしました。
最初に、改善に興味を感じ惹かれる「その気」を引き出し、次に「やる気」、さらに「本気」、そして「元気」を養っていきます。
これらの「４つの気」を、ワークショップセミナーや経営者との連携（たとえば報奨金制度の導入）を通じて、職場に浸透させていきます。
「元気」というのは、改善を楽しくやるということ。
ワークショップセミナーでは、工具箱、部品棚などを現場にある身近なものを題材にして、楽しくやります。
A社では改善をスタートして約10カ月たちますが、最近は1カ月で「50件」も改善案を出すチームや、ご自宅でも作業台を作成して改善しているという人も出てきました。
どんな仕事もそうですが、もっとも大事なことは「マインド」です。
A社のように、初めは多くの不安や不満があっても、楽しく積極的に自ら改善を発信できるような環境づくりこそが、我々コンサルタントと経営者の責務です。
- 業界詳細
- 主に豆菓子の加工、製造
- 国
- 日本
- 企業規模
- 従業員 100名以下
- 課題
- 会社を変える！！
- 目的
- コスト削減人材育成
- 業界
- 食品
カラクリ ダンボール台車
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改善前 3人～5人のスタッフが、1日 約1000回の腰曲げ作業を行って梱包作業を行っていた （１）腰痛対策 床から45㎝に段ボールを設置できる作業台を作成し、腰を曲げずに段ボールをとる作業をできるように改善 （２）作業改善 カラクリを使い、段ボールを簡単に、縦おき、横おきの変更 段ボールをとるための3秒の作業は、2秒に改善 たった1秒の削減ですが、この作業は1人あたり 約1000回ありましたので、1人あたり 16分の削減となり、全体で48分～120分/日の削減となりました。 （３）ハンマーロック この台車の車輪は、キャスターのところを4カ所、ロックをかけて停車します。4カ所ロックをかけるのに8秒かかっていましたが、 ハンマーロックを使い、ペダルを1回踏むだけで、台車が１㎝あがりブレーキがかかるように改善しました。ブレーキを解除するときも、ペダルを1回踏めばOK |
ディスペンサー付き作業台
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シールが1枚づつ自動で出てくるディスペンサーですが、今までは棚に置いてありました。 （１）1回目の改善案 – 空歩行をなくす 棚までの空歩行 120秒を削減するため、作業台にディスペンサーを設置する。 3台の作業台に、それぞれディスペンサーを設置し、合計6分の削減。（120秒×3＝6分） （２）2回目の改善案 – 腰曲げをなくす 空歩行はなくなったけど、ディスペンサーが下にあるため、腰曲げが発生。 腰曲げをなくそういうことで、次回は作業台の下から上にあがってくる、カラクリ改善を行う予定です。 |
現場改善のスペシャリスト
柿沢 高一（かきざわ こういち）
リコーOB 品質保証部・製造技術部
リコーにてトヨタ生産方式をベースにリコー生産方式を立ち上げ。その後、食品・菓子、医療業界など他業種にトヨタ生産方式を実践指導。 マシンの生産性向上、ネックマシンの能力向上、コンベア生産の原価低減、セル生産（１人方式・巡回方式・分業方式・分割方式）の構築、台車引き生産方式の構築、5S職場風土づくり、品質・設備管理を実践する。
選ばれる3つの理由 REASON
REASON 1
40ヶ国、
1,500社以上の改善実績
自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。
REASON 2
現場が一目置き、
喜ぶコンサルティング
従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。
REASON 3
指導終了後も
継続的改善がされる
「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。
