自動化を自働化へ
ムダな投資を抑制し生産性を向上させる結果
自主的な改善活動が増え、従業員のレベルがあがった。 改善の取組ラインの拡大、ムダの排除、生産性向上によるコストダウン 空いたスペースで、新たな製品の製造を検討中 2018年から2019年の1年間、中国の電気機器製造工場の組立ラインにおける自働化改善を実施しました。
背景
この生産工場では工場全体での改善活動や従業員への教育が熱心に行われていて、生産ラインの多くの場所で改善活動が行われていました。
また、一方で、組立作業の自動化を工場の生産性向上の大きな柱としていました。
- 業界詳細
- 電気機器製造
- 国
- 中国
- 規模
- 従業員 約2,000名
- 目的
- 収益改善
- 業界
- 電機・電子
スケジュール
- 工場診断
- キックオフ（自働化セミナー）
- 1年間の改善活動
工場診断
キックオフの現場診断でわかったこととして、自動組立機の導入など自動化がされていない生産ラインにおいては、自動化できるまで、改善が進まないと思い込んでいて、取り置きのムダや歩行のムダなど多くのムダが放置されていることでした。
また、自動化されたラインにおいては、監視作業や不良の発生、ムダな歩行などのムダがあり、せっかく導入した設備が期待通りに稼働していない状況がありました。
診断結果 自働化を単なるAutomation化だと誤って認識している。
√ 自働化しなければ改善できないと思いこんでいる。
√ 本来の自働化の考えが組み込まれていない。不良が出た時点で、それが発見されていない、
など。
キックオフ
今回のプロジェクトの目的は、「異常が発生したら機械がただちに停止して、不良品を造らない」という考え方（トヨタではニンベンの付いた「自働化」といいます）を基に生産工程の改善に取組むことです。
キックオフでは、工場長、改善担当責任者、改善チーム10名と一緒に現場を診断し、生産ラインの問題点や改善テーマについて論議。キックオフプログラム
Day1 : AM 自働化JIDOKAセミナー（前半）、PM ラインの現場診断
Day2 : 生産ラインの現場診断
Day3 : AM 生産ラインごとに改善案（方向性）の発表、PM 自働化JIDOKA改善セミナー（後半）
＜セミナー＞
自働化JIDOKAと自動化の違いを考え、どのようなところにムダがあるのか、もう一度担当する生産ラインのムダを把握することを行いました。これらのムダの認識は自動化されているかどうかに関わらず、
改善活動を活性することと ムダな投資を抑制し生産性を向上する 成果となりました。指導内容
手作業工程にてムダを無くすことは、自動化を行った際にもムダな投資を行わないことにつながります。
自動化された生産ラインの改善では、設備の性能を最大限に発揮し、より品質の安定した生産性の向上につながります。ムダの把握、ムダを再認識する。 手作業組み立てラインなど重点ラインでの改善活動 5Sの推進 取り置き作業の改善など。 現場改善のスペシャリスト
石川 久吉（いしかわ ひさよし）
現場改善コンサルタント
生産技術、品質管理、設備保全、信頼性向上の技術コンサルタント。
生産現場の改善と同時に、それぞれの生産現場で改善が持続的に行えるように人材の育成を行っていきます。選ばれる3つの理由 REASON
REASON 1
40ヶ国、
1,500社以上の改善実績自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。
REASON 2
現場が一目置き、
喜ぶコンサルティング従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。
REASON 3
指導終了後も
継続的改善がされる「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。
