食品製造の改善に特化した本セミナーでは、
受講者が、改善のやり方および、どの様にしたら利益に結びつけるか分かるようになります。
特に食品製造の共通の課題、
・タクトタイムが早い
・製品原価が安い
・商品の命が短い
・先入先出・歩留まり率up
・前段取り・段替え時間短縮
・品質up
などに対して、どのように解決するべきか、標準作業から省人化までわかりやすく説明します。
セミナー内容
プログラム
| 食品工場の改善を利益に繋げる～標準作業・省人化～ | |
| 15:00-17:00 | 1. 食品製造における品質管理 食品工場における品質管理のポイントを学びます。 プロのカン・コツ、訓練道場、星取表、標準作業、ワンポイントレッスン、治具化、チェッカーで検知、品質向上のシステム化 、受入検査⇒中間検査⇒出荷検査の体制、ポカヨケ 2. 食品製造に共通する課題と原因 食品製造ではタクトタイムが2秒～5秒と早く、また商品が数秒で腐敗することもあり、ラインストップが起きると命取りになってしまいます。スピードを重要視している為、設備・コンベアでのケガも多いです（チョコ停・ドカ停時の事故）。課題と原因を明らかにします。 3. 現状調査の実施方法 現状調査無くして改善はありません。 ケガをしそうな作業箇所（手作業・設備作業）はないか？作業時間、前段取り時間、段替え時間、ムダの洗出し、ムダ時間、カン・コツなど、現状調査の実施方法を具体的に学びます。 4. 改善の方針・進め方 ～省人化～ 安全、生産性の両方を考慮しながら、改善をすすめていきます。 全ての作業・設備面にリスクアセスメント改善を入れます。食品工場における省人化について学び、どのような流れで改善をすすめていくべきか改善フローの全体像を把握します。 5. なぜ改善が行き詰まるのか？ 改善が進まない企業には多くの共通点があります。 ・改善を業務と思っていない。 ・トップ、ナンバー2のやる気が表面上だけになっている ・上司をうまく巻き込んだ改善活動ができていない 改善が成功している企業のしくみや改善活動を参考に、自社改革のポイントを探します。 6. 改善事例とまとめ 食品工場の実際の改善事例をご紹介致します。 |
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