工場のショールーム化で
原価低減と売上拡大を図る！！
結果
- 原価低減 年間3000万円
- 生産性 40％UP
- 5Sパトロール 300件指摘 → 250件改善
金属加工A社は、外部環境の変化により、一部の製品が半年後には売上が半減になることが予測され緊急改善を実施。
原価低減による収益の改善、新たな商品の開発・売上の拡大を目的に、工場のショールーム化へ踏み切る。
最終的には工場のショールーム化を目的としているため、生産が半減する工程だけでなく、工場全体を改善。
※工場のショールーム化のメリット
工場が整理整頓されきれいになりすっきりとした印象は、生産性向上だけでなく様々な効果を。
・5Sの動機付け 頻繁なお客様の来社で、整理整頓が徹底・維持される
・愛社精神、従業員のモチベーションUP プロ意識が技術を向上させる
・受注の増加 自社の製品を説明しなくても、工場を見れば納得。
・良い会社というイメージへ 人材不足の解消
- 業界詳細
- 金属加工
- 国
- 日本
- 企業規模
- 従業員 約180名
- 課題
-
収益改善
工場のショールーム化 - 目的
- 品質向上リードタイム短縮
- 業界
スケジュール
- 現状調査
- 5Sの徹底
- 不良品の撲滅（都度、原因を追究し再発防止、不良品を次工程へ流さない）
- カンバンの導入（仕掛品の削減）
- 検査工程へのAI導入
- ハンディ―ターミナルの導入（在庫管理の削減）
- ムダのないラインの構築（歩行の削減、必要なものは手の届く場所に、ラインバランシング）
5Sパトロール
まずは、5Sの徹底からスタート。
作業場が汚れてしまうのは仕方ないと思い込んでいる職人と、お客様を工場へ呼びたいのに、汚いため呼べないと思っている営業。
週に1回実施した5Sパトロールでは、製造業務関係者だけでなく、社長をはじめ、営業も参加。指摘だけでなく、5Sの改善活動にも精力的に参加。
またお客様視点にたって、自社の強みが伝えられるようなPR装飾も実施。
改善ポイント
仕掛品・在庫数の理由として、急な短納期の発注への対応するためとのことだったが、調査すると、不良品の多さも、仕掛品や在庫の増加を誘発している主な原因の一つだった。
不良品がおきたら、作業を止めてでも再発がおきぬよう原因を追究し改善することを徹底させる。
リードタイムの削減においては、省人化とラインバランシングを目的とし、ムダとりから実施。
5S改善のスペシャリスト
柿沢 高一（かきざわ こういち）
リコーOB／現場改善コンサルタント
リコーにてトヨタ生産方式をベースにリコー生産方式を立上げ。
その後、食品・菓子、医療業界など多業種にトヨタ生産方式を実践指導。
マシンの生産性向上、ネックマシンの能力向上、コンベア生産の原価低減、セル生産（１人方式・巡回方式・分業方式・分割方式）の構築、台車引き生産方式の構築、５Ｓ職場風土づくり、品質・設備管理を実践する。
選ばれる3つの理由 REASON
REASON 1
40ヶ国、
1,500社以上の改善実績
自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。
REASON 2
現場が一目置き、
喜ぶコンサルティング
従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。
REASON 3
指導終了後も
継続的改善がされる
「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。
