製造企業としての土壌	整理整頓が不十分 監督者は、作業のムダに対する知識不足 安全活動、改善活動は現場任せになっており、責任者は現場に出ておらず、積極的に参加していない
工程の流れ	工程毎に大きな仕掛品　→　ダンゴ生産が原因 生産の流れが悪い　→　行程順の設備配置になっていない、離れ小島がある
自働化	機械が異常時に自動停止しない　→　真の原因究明ができず改善が進まない 手書きでの日報作成、Excelでの管理が多く残っている　→　現状のシステムと、現場作業が合っていない

ポイント１：工程順の設備配置にレイアウトを変更する

各工程の生産能力を同じにする

1個流し生産ができるラインは、レイアウトを変更し1個流し生産を行う

物の流れを整流化できる設備の導入

ポイント２：生産管理システムを刷新し組織全体の業務プロセスを最適化するために、現場改善と設備改善を進め、データーを収集する体制を整える

組織名	役割	人選（案）
プロジェクトリーダー	ＰＪ目標達成のための統合マネジメントの実施 　 活動上発生する社内的・社外的問題の解決 活動推進の「計画」、「評価」、「承認決裁」	1名
推進事務局	ＰＪ推進事務局及び改善指導、援助 　 各推進チームのスケジュール管理 各推進チームが困難に遭遇した時、組織力を用いてこれを克服させる	1名 ☆各部署に精通された人 ☆事務局的役割、議事録作成 ☆社内コンサルタント
推進委員	ＰＪへの支援、各推進チーム独自では解決できない問題点を改善に導くための主幹となる 　 調査・分析・改善案の作成 専任メンバーの支援	各部門毎に１名 各部門の課長・スタッフの方々
現場リーダー	推進チームの中心となって、改善活動を推進する 　 調査・分析・改善案の作成 改善案 ⇒ Action – Planの実行	1チーム　1名 （職務単位・係単位）
メンバー	推進チームを中心に改善活動の母体となる 　 改善案の作成・提案・実施 具体的改善 /td>	所属社員全員から （種々の状況により外注・協力会社を含む）

コスト削減や生産性向上を目指して、生産管理システムを導入しますが、導入すれば課題が解決されるわけではありません。

標準作業をつくる、不良品をつくらない・出さない、機械にできる仕事は人にやらせず機械で対処できるよう改善する、現地現物で「なぜを5回繰り返し」で原因を究明することが必要です。

生産管理システムをスムーズに導入するため、導入後に正しいデーターをリアルタイムで見るようにするために、導入前にモノと情報の流れが正常になった環境を整えることが理想です。