6ヶ月間で、在庫を40%削減!!
新たな生産管理システムの導入前に、現場の物の流れを清流化

結果
在庫数 40%削減 5,000万円削減
生産性 30%UP

海外工場から国内生産へ移行中の部品メーカーA社は、積極的に工場の自動化を進めており、部門毎に独立している基幹システムから、新たな統合的生産管理システム(ERP)の導入を検討している。

現在、実績データーの収集は、自動でデーター収集出来ない古い設備と、MESに対応できる設備が混合しているが、将来的には完全自動で全てのデーターが収集出来る工場全体の設計を構想している。

今回は、新しい生産システム導入前の現場改善について、工場診断の依頼があった。

業界詳細
部品の製造
日本
企業規模
従業員 400名
課題
FA(工場の自動化)
目的
収益改善
業界
金属
スケジュール
ステップ1 工場診断
ステップ2 現場改善プロジェクト(期間:6ヶ月間)
工場診断の内容
製造企業としての土壌
  • 整理整頓が不十分
  • 監督者は、作業のムダに対する知識不足
  • 安全活動、改善活動は現場任せになっており、責任者は現場に出ておらず、積極的に参加していない
  • 工程の流れ
  • 工程毎に大きな仕掛品 → ダンゴ生産が原因
  • 生産の流れが悪い → 行程順の設備配置になっていない、離れ小島がある
  • 自働化
  • 機械が異常時に自動停止しない → 真の原因究明ができず改善が進まない
  • 手書きでの日報作成、Excelでの管理が多く残っている → 現状のシステムと、現場作業が合っていない
  • 現場改善プロジェクト(期間:6ヶ月間)
    ポイント1:工程順の設備配置にレイアウトを変更する
  • 各工程の生産能力を同じにする
  • 1個流し生産ができるラインは、レイアウトを変更し1個流し生産を行う
  • 物の流れを整流化できる設備の導入


  • ポイント2:生産管理システムを刷新し組織全体の業務プロセスを最適化するために、現場改善と設備改善を進め、データーを収集する体制を整える

    組織名
    役割
    人選(案)
    プロジェクトリーダーPJ目標達成のための統合マネジメントの実施
     
  • 活動上発生する社内的・社外的問題の解決
  • 活動推進の「計画」、「評価」、「承認決裁」
  • 1名
    推進事務局PJ推進事務局及び改善指導、援助
     
  • 各推進チームのスケジュール管理
  • 各推進チームが困難に遭遇した時、組織力を用いてこれを克服させる
  • 1名
    ☆各部署に精通された人
    ☆事務局的役割、議事録作成
    ☆社内コンサルタント
    推進委員PJへの支援、各推進チーム独自では解決できない問題点を改善に導くための主幹となる  
  • 調査・分析・改善案の作成
  • 専任メンバーの支援
  • 各部門毎に1名
    各部門の課長・スタッフの方々
    現場リーダー推進チームの中心となって、改善活動を推進する
     
  • 調査・分析・改善案の作成
  • 改善案 ⇒ Action – Planの実行
  • 1チーム 1名
    (職務単位・係単位)
    メンバー推進チームを中心に改善活動の母体となる
     
  • 改善案の作成・提案・実施
  • 具体的改善
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    所属社員全員から
    (種々の状況により外注・協力会社を含む)
    まとめ

    コスト削減や生産性向上を目指して、生産管理システムを導入しますが、導入すれば課題が解決されるわけではありません。

    標準作業をつくる、不良品をつくらない・出さない、機械にできる仕事は人にやらせず機械で対処できるよう改善する、現地現物で「なぜを5回繰り返し」で原因を究明することが必要です。

    生産管理システムをスムーズに導入するため、導入後に正しいデーターをリアルタイムで見るようにするために、導入前にモノと情報の流れが正常になった環境を整えることが理想です。

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    伊藤 彰洋(いとう あきひろ)

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    業種を問わず、現場改善の文化を企業へ根付かせ、現場の人間と共に改善活動をおこない、品質向上・生産性向上・リードタイム短縮を実現する。 また、生産管理システムを手掛けた経験により、「営業~資材~生産管理~製造~外注」と工場内のあらゆるプロセスにおいて改善活動を実践する。

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    REASON 1

    40ヶ国、
    1,500社以上の改善実績

    自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。

    REASON 2

    現場が一目置き、
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    従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。

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    指導終了後も
    継続的改善がされる

    「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。

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