7カ月間徹底したムダとりの実践
小さな工場でもTPSで大きなコストダウン!!

結果
徹底したムダ取りの結果、
効果金額:年間100万元(約1,700万円)

7カ月間のTPS導入プロジェクトを実施した、中国昆山にある表面処理メーカーの改善成果と事例を抜粋し紹介いたします。

活動期間
2017年3月~10月(7ヶ月間)

活動内容

  • コンサルティング:毎月2日間
  • 自主改善:毎週1回
  • ライン別に3チームをつくり「徹底したムダ取り」を実践。
  • 業界詳細
    表面処理
    中国
    企業規模
    従業員 約160名
    課題
    生産性向上
    目的
    生産性向上
    業界
    金属
    スケジュール
    1. 現状調査
    2. 問題点の洗い出し
    3. 改善案検討
    4. 改善実施
    5. 効果の検証
    前半の改善成果
    工程 改善前 → 改善後 改善効果 コストダウン
    組立 7人 → 6人
    630分/人 → 400分/人
    7*630=4410分 → 6*400=2400分
    省人1人
    230分/人
    4410-2400=2010分
    192960元
    分解 19人 → 13人
    72分/人 → 72分/人
    19*72=1368分 → 13*72=936分
    省人6人
    1368-936=432分
    41472元
    下ろし、全検 11人 → 6人
    630分/人 → 400分/人
    11*630=6930分 → 6*400=2400分
    歩留まり:85%
    省人5人
    230分/人
    6930-2400=4530分
    歩留まり:95%
    434880元
    1000*1.64*1.5=2460元
    2460*24*12=708480元
    後半の改善成果:工場レイアウト

    1. 全検ラインのレイアウト改善
    264秒/パレットの運搬ムダを刈り取った。
    年間コストダウン:264秒*20パレット/3600秒=1.46時間*20元*22日*12月=7708元

    2. 全検の通い箱置き場変更
    作業手順を変更し、20パレット/日,600個の通い箱を生産量とする。
    年間コストダウン:20パレット*96秒+600箱*9秒=7320秒/3600秒=2.0時間时*20元*22日*12月=10718元

    イレクターによる改善事例

    改善事例1

    改善前 改善後
    紙はラインの上に置き、作業補助台が8台ある。不良品入れも定位置もなく台の下か横に置かれ、乱雑だった。作業に合わせ、イレクターで補助台を作成し、図のように2名で1台を使用し、全部で4台を設置。紙・箱・不良品入れを定位置に置くことができた。作業のしやすさ、作業の見える化を実現し、作業ルールの統一を図れた。

    改善事例2

    改善前 改善後
    図のように、中間のイレクターが縦向きに組んだため、箱が非常に不安定。縦向きを横向きにすることにより、箱が安定し、重量も耐えられるようになった。
    現場改善のスペシャリスト
    小原 成幸(おばら しげゆき)

    リコーOB 現場改善コンサルタント

    リコーにて管理職及び一般社員への改善教育を実施。自ら現場に入り込んで改善活動を実践する。その後、社外に対するコンサル部門に異動し、様々な業種の現場診断とコンサルティングを実施。
    得意分野は、業種を問わず、現場改善を定着させ、改善活動を通じて改善キーマン育成と品質向上・生産性向上・リードタイム短縮を実現する。

    40ヶ国以上、
    有名メーカー出身のコンサルが対応。
    お気軽に問合せください。

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    03-5783-3571
    お問い合わせ受付 [平日] 8:30~17:30

    選ばれる3つの理由 REASON

    REASON 1

    40ヶ国、
    1,000社以上の改善実績

    自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。

    REASON 2

    現場が一目置き、
    喜ぶコンサルティング

    従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。

    REASON 3

    指導終了後も
    継続的改善がされる

    「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。

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