コロナ禍でも改善を続け、成長をとめない!!
~溶接工場の作業改善~

結果
改善前 合計サイクルタイム 940”

改善後 合計サイクルタイム 700” 出来高 約30%UP

背景

クライアントである厚板溶接工場では、コロナ禍の影響で特別な事情が無い限り社外の人間(コンサルタントも含む)が工場へ入場する事は禁止されており改善活動が滞っていた。

課題

  • 歪取り工程の改善
  • 残業時間の削減
  •                                         
    業界詳細
    厚板溶接工場
    日本
    規模
    従業員約200名
    目的
    Profitability improvement
    業界
    金属
                                         
    オンライン現場改善 実施要領

    当日は最初に工場とのweb会議で状況把握をし、工場のメンバーがカメラを持って問題の「歪取り工程」をオフィスにいるコンサルタントの指示に従って撮影し始めた。

    今回現場で撮影に使ったカメラ:iphone

    事前にお客様に準備して頂いたもの

    1. 工場レイアウト
    2. 対象職場、対象製品の選定
    3. 対象製品の工程表
    4. 無線LAN環境
    5. PC、スマートフォン、イヤフォン、マイク、三脚、予備電源
    6. 会議室

    ネックは、定時内出来高と比例する「歪取り工程」の残業時間

    現場ではコロナ禍の前に実施した改善効果が出てきており、溶接工程の定時内出来高は大分増えてきていたが、最終の「歪取り工程」の改善が進んおらず、前工程の定時内出来高が上がれば上がるほど「歪取り工程」の残業時間が増えていくという問題が顕在化してきていた。

    このような状況の中で「歪取り工程」の現状把握を進めるために「オンライン現場改善」を進めることとなった。

    問題点と改善内容

    オフィスからPCの画面を通して現場作業を確認していると次のようなムダが見えてきた。

    問題点
    改善内容
    作業者にムダな歩行が多い 作業で使用する道具を手元化する
    水冷却時に水道ホースの保持作業がある 治具を作成して水道ホースの保持を無くす(手離し化)

    まとめ

    今回は作業分析と簡単な「手離し化」による改善を実施したが、次のステップとして前工程の溶接方法の見直しにより歪そのものの極小化を進めていく。

    オンライン現場改善のスペシャリスト
    伊藤 彰洋(いとう あきひろ)

    現場改善コンサルタント

    現場改善コンサルタントとして第一線で活躍中。国内外12か国以上、大中多種多様な現場の改善を実施し、都度、現場の問題を解決してきた。
    生産管理システムを手掛けた経験により、営業~資材~生産管理~製造~外注と工場内のあらゆるプロセスにおいて改善活動を実践する。また、現場の人間と共に改善活動を行い、現場改善の文化を企業に根付かせ、品質向上・生産性向上・リードタイム短縮を実現する。

    40ヶ国以上、
    有名メーカー出身のコンサルが対応。
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    選ばれる3つの理由 REASON

    REASON 1

    40ヶ国、
    1,000社以上の改善実績

    自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。

    REASON 2

    現場が一目置き、
    喜ぶコンサルティング

    従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。

    REASON 3

    指導終了後も
    継続的改善がされる

    「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。

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