1個流し生産を行うと、今まで気付かなかった問題がわかるようになる。
問題を顕在化させるために行っているのだが、1個流し生産にすることで、手待ちが目立つようになり、真面目な従業員ほど不安を覚える。
よって、顕在化した問題を改善することで生産性が向上することを、みなが理解することと、物理的に1個しか置けないしくみをつくることが重要である。

段取り替えをいかに短縮するかという点は、生産効率に直結する。A社は500種類以上の製品を扱い多品種少量生産であるため、段取り替え作業の時間は、研究を重ねるべき課題である。

＜段取り替え作業の基本的な改善手法＞
1.　内段取り、外段取り、ムダの３つに分類
2.　「ムダの削減」と「内段取りの外段取り化」
3.　内段取り、外段取りにおけるムダな動作の削除

1個流し生産への切り替え、ムダな動作を徹底的に排除することを意識しラインレイアウトを再形成すると、工程人数は10人から6人に、作業スペースは60％縮小した。

＜改善内容＞
・1個流し生産へ
・仕掛品置き場を1個しか置けないようにする
・工程間の運搬作業をシュートに変更することでなくす
・ラインバランシング

「動作のムダ取り」改善は、改善範囲が狭いので比較的簡単に改善を行うことができるが、作業者の負担は軽減し、改善効果も出しやすく現場の改善ムードは高まるため、改善入門として良い手法の一つである。

「集中改善」では、コンサルタントが貴社の改善メンバーと、1週間集中して改善に従事することで、短期間で改善効果を絞り出し、改善活動を引っ張っていく人材育成を目的としています。