不良品ゼロの鍵をにぎる
クリーンルーム内での2Sの徹底
結果
- 1ヶ月間で不良率8%から1％まで下がった
【背景】
A社は度重なる品質不良により、早急な改善が求められ集中改善を行うことになった。
【コンサルタントよりコメント】
皆さん不思議に思うかもしれませんが、清潔であるべきクリーンルーム内において2Sが徹底されていない企業は多いです。
「整理」「整頓」を行うことで、品質を改善することができます。逆に「整理」「整頓」ができてない職場では品質不良がおこってしまいます。
今回行った改善は大きな費用・時間はかかりません。
問題を発見できる目を養えば、すぐできる改善です。
- 業界詳細
- 医療機器業界
- 国
- 日本
- 企業規模
- 従業員 約100名～300名
- 課題
- 品質管理の改善
- 目的
- 品質向上
- 業界
- その他
改善事例1 生産性の向上
**改善前**
部品置き場が、作業者の横側においてあり、部品をとるときに、振り向き作業（腰をひねって、ひだりとって、右手にもちかえる。）でとっていた。持ち替えるムダも発生。
座って作業を行っていた。
**改善後**
作業箱を、「駄菓子屋方式」に変更。自然に部品が目の前にボロボロ転がるようにした。
作業箱を作業者の正面の位置に設置し、両手で前取りにした。（両手同時操作）
立ち作業にした。
改善事例2 品質改善
**改善前**
コード類がぐちゃぐちゃになってたれてた。
棚の下に埃がある
**改善後**
コード類を結束バンドでとめた。
棚の足を20㎝から40㎝に長くした。
静電防止のパイプ（ゴミがつかない）に変更。（YAZAKI）
※環境測定を行い、地面から40㎝以上のすきまがある場合、ほこりが製品につきづらくなるという結果があります。また、40㎝以上の空間は掃除がしやすくなります。
現場改善のスペシャリスト
柿沢 高一（かきざわ こういち）
リコーOB 品質保証部・製造技術部
リコーにてトヨタ生産方式をベースにリコー生産方式を立ち上げ。その後、食品・菓子、医療業界など他業種にトヨタ生産方式を実践指導。
マシンの生産性向上、ネックマシンの能力向上、コンベア生産の原価低減、セル生産（１人方式・巡回方式・分業方式・分割方式）の構築、台車引き生産方式の構築、5S職場風土づくり、品質・設備管理を実践する。
選ばれる3つの理由
REASON
REASON 1
40ヶ国、
1,500社以上の改善実績
自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。
REASON 2
現場が一目置き、
喜ぶコンサルティング
従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。
REASON 3
指導終了後も
継続的改善がされる
「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。
**改善前**
**改善後**
改善事例2 品質改善
**改善前**
コード類がぐちゃぐちゃになってたれてた。
棚の下に埃がある
**改善後**
コード類を結束バンドでとめた。
棚の足を20㎝から40㎝に長くした。
静電防止のパイプ（ゴミがつかない）に変更。（YAZAKI）
※環境測定を行い、地面から40㎝以上のすきまがある場合、ほこりが製品につきづらくなるという結果があります。また、40㎝以上の空間は掃除がしやすくなります。
現場改善のスペシャリスト
柿沢 高一（かきざわ こういち）
リコーOB 品質保証部・製造技術部
リコーにてトヨタ生産方式をベースにリコー生産方式を立ち上げ。その後、食品・菓子、医療業界など他業種にトヨタ生産方式を実践指導。
マシンの生産性向上、ネックマシンの能力向上、コンベア生産の原価低減、セル生産（１人方式・巡回方式・分業方式・分割方式）の構築、台車引き生産方式の構築、5S職場風土づくり、品質・設備管理を実践する。
選ばれる3つの理由
REASON
REASON 1
40ヶ国、
1,500社以上の改善実績
自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。
REASON 2
現場が一目置き、
喜ぶコンサルティング
従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。
REASON 3
指導終了後も
継続的改善がされる
「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。
**改善前**
**改善後**
※環境測定を行い、地面から40㎝以上のすきまがある場合、ほこりが製品につきづらくなるという結果があります。また、40㎝以上の空間は掃除がしやすくなります。
現場改善のスペシャリスト
柿沢 高一（かきざわ こういち）
リコーOB 品質保証部・製造技術部
リコーにてトヨタ生産方式をベースにリコー生産方式を立ち上げ。その後、食品・菓子、医療業界など他業種にトヨタ生産方式を実践指導。 マシンの生産性向上、ネックマシンの能力向上、コンベア生産の原価低減、セル生産（１人方式・巡回方式・分業方式・分割方式）の構築、台車引き生産方式の構築、5S職場風土づくり、品質・設備管理を実践する。
選ばれる3つの理由 REASON
REASON 1
40ヶ国、
1,500社以上の改善実績
自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。
REASON 2
現場が一目置き、
喜ぶコンサルティング
従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。
REASON 3
指導終了後も
継続的改善がされる
「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。