社運をかけた改革
4年間のプロジェクト

結果
生産性 26%UP
不良率 0.1%
リードタイム 16時間短縮
納期遵守率 98%

海外製品に対して、生き残るには、コスタダウンし、更に多品種少量生産に対応できる体制にするしかなかった。

現場は変化を嫌うが、約1年かけて作業者の教育(意識改革)を行い改革の導入を行った。1人当たりの改善件数は、月5件~15件。

4年間のプロジェクトでは4万件を超える改善を行い、生産性、不良品率、納期尊守率、リードタイム、各項目で目標を達成した。

業界詳細
精密機器
日本
企業規模
従業員 100~200名
課題
多品種少量生産
目的
収益改善
業界
電機・電子
改革の背景
業界の動向
  • 多品種少量かつ多様化
  • 製品寿命の短命化
  • 海外生産による国内製造の空洞化
  • 現状
  • 品質はppmレベルが求められている
  • コスト競争が激しくなっている
  • 受注生産が90%以上あり、短納期対応が急務
  • 問題点
  • 生産性向上の技術(対応方法)が弱い
  • 製品増種に対応するスキルアップが遅れている
  • 工程間滞留が発生し、リードタイムが長くなっている
  • 改革のスケジュール
    改革の成功の鍵

    製造現場では、物造りに対する「三現・三即・三徹」を持って高まった総合力(品質・コスト・納期)により、会社を取り巻く環境の変化や問題を解決することができる。

    「3 現・3 即・3 徹」とは・・・

    現場に出向き、現物を見て、何が起きているか現実を直視することで、現状を知り、その時すぐにその場で,すぐに対応すること。 そして、最初から最後まで徹底してやり遂げる。「難しい」「できないかもしれない」と思っても、とにかくやり遂げる。 これは改善の心構えであり、このような人物を育てることが、企業の発展になつながる。

    現場改善のスペシャリスト
    伊藤 彰洋(いとう あきひろ)

    現場改善コンサルタント

    業種を問わず、現場改善の文化を企業へ根付かせ、現場の人間と共に改善活動をおこない、品質向上・生産性向上・リードタイム短縮を実現する。 また、生産管理システムを手掛けた経験により、「営業~資材~生産管理~製造~外注」と工場内のあらゆるプロセスにおいて改善活動を実践する。

    40ヶ国以上、
    有名メーカー出身のコンサルが対応。
    お気軽に問合せください。

    お急ぎの方は御電話ください。

    03-5783-3571
    担当直通:080-5688-7960
    お問い合わせ受付 [平日] 8:30~17:30

    選ばれる3つの理由 REASON

    REASON 1

    40ヶ国、
    1,500社以上の改善実績

    自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。

    REASON 2

    現場が一目置き、
    喜ぶコンサルティング

    従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。

    REASON 3

    指導終了後も
    継続的改善がされる

    「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。

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