初めてのIot改善!!
円形メータ利用している現場なら横展可能です

結果
・メータの監視時間、データー入力作業 15時間/月(36万円/年)→ 0時間/月
・異常がリアルタイムでスマホに通知。すぐに対応できる。

食品業界のA社は、慢性的な人員不足、原材料の高騰など厳しい外部環境で、品質を落とさず原価低減を実現し、生産性向上を達成する方法として、Iotを活用し改善していくことを今年度の目標として掲げた。

着目したのは、圧力計メーターの人による監視と手作業の記録作業。

改善後の目標

  • 異常時に、異常がすぐわかるようにする
  • 目視や入力など、人の作業による間違いを防ぐ
  • 業界詳細
    総菜など
    日本
    企業規模
    従業員 約260名
    課題
    生産性向上
    目的
    品質向上収益改善
    業界
    食品
    Iot改善スケジュール
    ステップ1 講義:工場のやさしいIot
    ステップ2 現状調査(工場診断)
    ステップ3 改善する対象工程の決定
    ステップ4 重要設備とIotセンサの取付ヵ所の特定
    ステップ5 実証実験(無料サービスを利用)
    ステップ6 導入
    課題:メーターの目視、記録、などの手作業をやめたい!!

    調査すると、約20個ある圧力計メータの監視・記録に15時間/月、異常時の原因追及に時間がかっていることがわかった。
    圧力計メータは壊れやすく、1日に2回、目視検査を行っていた。

  • 定刻に目視しているが、いつ異常になったか正確な時間がわからない。
  • 手書きでの記録をエクセルへ転記。
  • 記録されたデーターが活用されていない。
  • 改善対策

    <A社の今回の改善プロジェクトの目的>
    自分たちで行っている作業改善に、Itの力を借りた改善を増やしていくこと。
    工場のIotの初心者でもできる作業改善の経験・ノウハウを少しずつ積み、確実にコスト削減するしくみをつくること。

    コンサルタントの推薦するものではなく、市場にある様々な円形メータの読み取りのセンサーを何種類か調べ、改善メンバーでそれらを検証する過程を行った。
    メータ読取りはカメラ方式が先行しているが、カメラをどこに設定するかなどの位置の調整、現場は暗いので照明をつけないといけないど、いろいろな手間があり、それ以外の方法を探した。

    <検証したツール>
    メータの表面(外側)に付けるだけのタイプのIotセンサユニット。圧力計専用ではなく円形メータなら何でもOKのもの。磁気読取りなので、カメラの欠点を解決できる。

    改善効果

    メーターの自動監視や自動記録を可能にし、対処は異常時にアラームがなったときのみとなった。異常発生時に瞬時に対応することができる。

    コスト低減 従業員が定期的に読取り作業をするムダを IoTセンサーにて省略する。
    品質担保 手作業による転記ミスを防止する。外国人も増えてきたので人に頼らない品質担保を目指す。
    対応迅速化 リアルタイムにメータ値を監視することで、異常時の対応を迅速化できる。
    統計分析
  • 手作業による定点観測しかできなかったメータ値の変化傾向を分析できる。
  • 気づいていない異常やムダを発見できる可能性がある。
  • まとめ:円形メータの読取装置

    圧力計メータに限らず、円形のアナログメータを利用している現場なら、横展可能な改善事例です。
    今あるメータの外側に取り付けるだけなので、シンプルで、Iot改善初心者でも取り組みやすく、確実にコスト削減できます。

    また、今回の改善活動で最も大切なことは、「異常が発生したらすぐわかるしくみ」づくりが、コスト削減・品質向上には必要だということを皆で認識共有できたことです。

    円形メータの読取装置は、無償で実証実験可能な商品もありますので、ご興味のある方はお気軽にご連絡ください。

    ※メーカーの実証実験への協力が必要になります。

    Iot改善のスペシャリスト
    伊藤 彰洋(いとう あきひろ)

    現場改善コンサルタント

    現場改善コンサルタントとして第一線で活躍中。国内外12か国以上、大中多種多様な現場の改善を実施し、都度、現場の問題を解決してきた。
    生産管理システムを手掛けた経験により、営業~資材~生産管理~製造~外注と工場内のあらゆるプロセスにおいて改善活動を実践する。また、現場の人間と共に改善活動を行い、現場改善の文化を企業に根付かせ、品質向上・生産性向上・リードタイム短縮を実現する。

    40ヶ国以上、
    有名メーカー出身のコンサルが対応。
    お気軽に問合せください。

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    03-5783-3571
    お問い合わせ受付 [平日] 8:30~17:30

    選ばれる3つの理由 REASON

    REASON 1

    40ヶ国、
    1,000社以上の改善実績

    自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。

    REASON 2

    現場が一目置き、
    喜ぶコンサルティング

    従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。

    REASON 3

    指導終了後も
    継続的改善がされる

    「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。

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