求めていたのは、現場での具体的な指導
改善の壁を乗り越えろ！！
結果
生産性：128%UP
A社は当時の社長の号令により、すでに2年間改善活動に取り組んでいた。
特に「2S」「業務の見える化」をテーマとしていた。コンサルティングも導入していたが、以下の問題点があった。
問題点1
自主的な改善を行わせようとするコンサルタントと、もう少し具体的な指導をしてほしいと希望する現場との呼吸が微妙にあわなかった。
問題点2
個別のラインでは目標をクリアしたラインもあったが、全社的な改善成果は未達成となってしまった。
- 業界詳細
- 電子機器メーカー（中堅メーカー）
- 国
- 日本
- 企業規模
- 従業員 200名
- 課題
- 改善目標が達成されない
- 目的
- 収益改善
- 業界
- 電機・電子
スケジュール
8カ月間（2日/月）コンサルティング方針
懸案であった全社として改善の成果を出すため、当時の社長と議論し、下記を方針とすることとした。
（1）改善指導対象職場を生産現場だけに限らず、間接部門である資材部、総務部、品証部、生産管理部を含めた工場の全部門とした。
（2）毎月2日間の現場でのコンサル指導を実施。またその2日目の1時間をTPS改善セミナーを組むことにした。部課長及び各職場の改善推進責任者など約50名を受講対象者とした。
改善活動
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改善前：1個流し、他工程持ちはできているが、ムダな作業が随所にあった。 改善後：往路は部組のみ行う（部組品は作業台に置いたまま行う）。復路は部組品を拾いながら、総組のみ行う。 | |
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現場改善のスペシャリスト
折戸 勉（おりと つとむ）
トヨタ自動車ＯＢ 本社工場生産管理室／ＧＰＣ 課長級
富士通テンＯＢ 生産管理部／物流管理部 ／ＧＰＣ 部長級
収益改善（赤字からの脱却）具体的には生産性向上、品質向上、製品･部品在庫削減、物流費低減、生産リードタイム短縮、現場改善マンの人材育成など、国内外の会社で顧客の要請に応え改善成果を上げている。セミナー講座も幅広く実施。
選ばれる3つの理由 REASON
REASON 1
40ヶ国、
1,500社以上の改善実績
自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。
REASON 2
現場が一目置き、
喜ぶコンサルティング
従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。
REASON 3
指導終了後も
継続的改善がされる
「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。
