「TPS実践道場(1日)」では、TPSの物の見方考え方を講義と実践で具体的に習得します。
本研修は、製造現場の運営を担う管理・監督者を対象とし、この階層で学ぶべきことを分り易く、演習やグル―プ討議を交えながら進めていきます。
セミナー内容
= 講 義 =
1)TPSの目的、平準化生産とロット生産
2)ジャストインタイムと自働化
3)品質の造り込みとムダの認識
= 実 践 =
4)標準作業組合せ票と時間測定
5)問題点の摘出と改善案検討
6)改善の手順(動作経済の原則・作業姿勢点・5why)
7)省人と職場力の強化
プログラム
講義 |
1-1 TPSの基本 |
1. 原価低減の重要性
(1)企業の目的
(2)原価低減の重要性
2. トヨタ生産方式の基本的な考え方
(1)トヨタ生産方式のねらい
(2)トヨタ生産方式の2本の柱
(3)かんばん と 物の流れ
(4)ロット生産と平準化生産
(5)JITの3つの基本原則
(6)トヨタ生産方式の2本の柱
(7)自動化と自働化の違い
(8)もう一つの自働化
(9)品質の造り込み
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3. 改善の考え方
(1)作業改善と設備改善
(2)改善の目的
(3)ムダの認識
(4)仕事とムダ
(5)ムダの種類
(6)見かけの能率と真の能率
(7)着想を出す場合の考え方
4. 標準作業
(1)標準作業とは
(2)標準作業の条件
(3)標準作業の特徴と三要素
(4)標準作業組合せ票
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実践 |
1-2 現状把握と改善 |
1-3 改善効果の活用
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1. 現状の問題把握と考察
(1)作業時間の測定
(2)要素作業時間の測定
(3)手作業時間・自動送り・歩行時間
(4)問題点の摘出(3工程 1人作業)
(5)問題点のまとめ(グループ毎に)
(6)問題点の説明(実演を交えて)
2. 改善案の考察と実践
(1)2工程・2人作業のレイアウトを考える
(2)改善案の確認とTPS手法の説明
(3)改善の手順に沿って実践
(4)改善の原理原則に沿って検証
(5)真因追求 ⇒ 5回の「ナゼ」
(6)改善効果の比較・検証
(7)改善の実践と横展
(8)改善後の作業時間の測定
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1.省人と職場力強化
(1)改善効果の確認
(2)創意くふう制度の目的
(3)山積表を用いた省人の進め方
(4)省人による要員の活用のポイント
(5)職場力を高める職場運営手法
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