品質は仕入先の中で「ワースト5」の常連。
改善後は「ベスト3」にランクイン!

結果
  • 改善活動開始から2年で黒字転換。
  • 品質向上により、大手の新規顧客2社の受注獲得。

東南アジア日系現地法人B工場では、

・人件費の高騰
・主要顧客の大幅生産減
・コストダウン要請

などから会社を取り巻く環境はたいへん厳しくなり、数年連続の赤字経営から脱却できず、海外の工場を相次いで閉鎖してきて、「最後に残ったB工場もいよいよ閉鎖か」との瀬戸際に立たされていた状況でした。

工場診断の結果、5S / 不良発生防止 / 生産性向上 などに取り組めば黒字化できる工場だと判断しました。
通路などに食べ終えたパン袋、タバコの吸い殻などのゴミが散在、工場の至るところに仕掛品在庫の山、そして作業者やリフトの動きなどにムダが多く見られたからです。

業界詳細
プラスチック部品
アジア
企業規模
従業員 約850名
課題
収益改善
品質改善
目的
赤字工場の黒字化
品質向上生産性向上5s
業界
その他
スケジュール
  1. 現状調査
  2. 5S活動
  3. 改善活動
  4. 改善チェック、是正処置
  5. 標準化、よこてん
ムダがあるのはさほど問題ではない

では何が問題なのか?

赤字に陥っている会社に共通する点の一つは、幹部社員たちが「井の中の蛙」で「現場で起きているムダをムダと認識できていない」ことです。

先ずは、一緒に現場に出て、作業者や物の動きを観察し「ムダ探し」から始めましょう。

2年間 毎月30件以上の改善に取り組み

改善活動がスタートし、毎月30件以上の改善が2年も続きました。
生産性や品質の改善は自主的に「見える化」され、
2年後には黒字化に転換。
また、生産性や品質の向上だけでなく、部門間のコミュニケーションが改善され、職場の雰囲気はこの2年で一変しました。

「部分最適」から「全体最適」への改善取組みには、部門間や上司・部下間の良好なコミュニケーションが欠かせず、現場改善活動にとってたいへんに重要なことです。

お客様の声

外部コンサルタントの依頼の検討段階では、幹部社員から反対の声が多くありました。
それは、自分たちが長年に渡り培ってきたものづくりへの拘りもあり、また外部コンサルタントに対する投資対効果を考えた時、黒字転換どころか更なる赤字拡大が危惧されたからです。
しかし、トップが英断し、折戸先生の指導を受けて、今では平山に依頼して本当に良かったと皆が思っています。
工場の至るところにあった仕掛品や製品の不良品在庫は、ほとんど見かけなくなりました。
出荷前検査の人員は30名から5名に省人したのに、毎月あった顧客クレームはほとんどなくなりました。
皆が一丸となり、苦労して取り組んだ成果は、顧客から高い評価を受け、念願の新規顧客開拓につながり、そして黒字化という結果に結び付くことができました。 また現場改善活動の副産物として、資料の作成~発表まで素晴らしく上手になり「自信」「成長」につながっています。
先生の指導はこれでいったん終了となりますが、これからも「改善はエンドレス」を合言葉に自分たちで改善を継続して進めていきます。
先生が言われたように、私たちは『やれない理由を先に述べるのではなく どうしたらやれるか 皆で知恵と工夫を出して解決』してまいります。 先生、本当にありがとうございました。

収益改善のスペシャリスト
折戸 勉(おりと つとむ)

トヨタ自動車OB 本社工場生産管理室/GPC 課長級
富士通テンOB  生産管理部/物流管理部 /GPC 部長級

収益改善(赤字からの脱却)具体的には生産性向上、品質向上、製品・部品在庫削減、物流費低減、生産リードタイム短縮、現場改善マンの人材育成など、国内外の会社で顧客の要請に応え改善成果を上げている。セミナー講座も幅広く実施。

40ヶ国以上、
有名メーカー出身のコンサルが対応。
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03-5783-3571
お問い合わせ受付 [平日] 8:30~17:30

選ばれる3つの理由 REASON

REASON 1

40ヶ国、
1,000社以上の改善実績

自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。

REASON 2

現場が一目置き、
喜ぶコンサルティング

従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。

REASON 3

指導終了後も
継続的改善がされる

「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。

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