表面処理メーカー TPS導入プロジェクト（中国昆山 3年後の改善事例）

分かりやすく誰でも実施可能なTPSを導入、かつ理論的な改善活動により、生産性・積極性向上！

結果

4カ月間で全社参加型による改善風土づくりを構築
社員全員が、何がムダなのかを理解し、ムダを発見できるようになった

中国昆山にある表面処理メーカーのTPS導入プロジェクトを紹介します。

導入背景
3年前に弊社が実施した「TPS集中改善」により人件費削減効果が顕著に現れたので、経営者は更に改善活動に力を入れたく、次のステップとして、全社参加型による改善風土づくりを構築し、現場力の底上げを狙うプロジェクトをスタートした。

業界詳細: 表面処理
国: 中国
企業規模: 従業員約160名
課題: 改善活動の強化
目的: 人材育成
業界: 金属

スケジュール

講義：TPS改善基礎セミナー
現状調査、問題点の洗い出し
改善案検討
改善実施
効果の検証

4か月間のプロジェクトスケジュール詳細

1ヵ月目	キックオフ TPS改善基礎セミナー・TPS導入ステップ紹介・「ムリ、ムダ、ムラ」とは・「動作12のムダ、工場8大ムダ」とは・作業改善の考え方・タイムスタディーの方法・改善用紙の使い方現状調査、問題点の洗い出し
2ヵ月目	改善用紙の使い方・改善ポテンシャルシート・ムダの分類と集計シート工程担当者の声、その他11種類・問題点のまとめ・改善案検討
3ヵ月目	改善案検討・実施改善ツール「イレクター」利用の勉強会・製作事例紹介・製作時の注意事項・ジョイントの使い方・現場投入時の注意点について
4ヵ月目	改善実施効果の検証４ヶ月目から「改善案検討・実施」フェーズに入り、作業台や台車なども自分達の手で作成した。改善案を自分達の手で実現する事が出来るので、改善メンバーの積極性も現れてきて、作業性向上、運搬のムダ・取り置きのムダ排除、省人化が進み、経営者、改善メンバーもビックリする改善効果が現れた。

活動の様子

現場改善のスペシャリスト

伊藤　彰洋（いとう　あきひろ）

現場改善コンサルタント

業種を問わず、現場改善の文化を企業へ根付かせ、現場の人間と共に改善活動をおこない、品質向上・生産性向上・リードタイム短縮を実現する。また、生産管理システムを手掛けた経験により、「営業～資材～生産管理～製造～外注」と工場内のあらゆるプロセスにおいて改善活動を実践する。

40ヶ国以上、
有名メーカー出身のコンサルが対応。
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選ばれる3つの理由 REASON

REASON 1

40ヶ国、
1,500社以上の改善実績

自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。

REASON 2

現場が一目置き、
喜ぶコンサルティング

従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。

REASON 3

指導終了後も
継続的改善がされる

「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。