効率の悪さが引き起こす悪循環
現場改善のキーとなるのは工程の標準化
結果
- 生産性30％UPで増益となった
- 物流管理システムを導入し、トレーサビリティを確保
A社では、2,000種類以上の商品を扱っているが、製品の性能は他社と大差がない業界。生産効率を向上させることは、重要な課題であると経営陣が考える一方、現場では日々、当日になるまでわからない異なる製品の生産に追われており、効率の悪さに不満があるが、改善活動に踏み切れない状態。
業界の特徴
- 当日注文、翌日発送の超短納期
- 販売商品は2,000種を超える多品種小生産
- 業界詳細
- アルミ加工
- 国
- 日本
- 企業規模
- 従業員 約200名
- 課題
- 超短納期生産における生産効率の向上
- 目的
-
赤字工場の黒字化
生産性 向上リードタイム短縮 - 業界
- 金属
スケジュール
- 現状調査
- 工程の最適化
- システムの導入
まずは現状を知る
明日、明後日には納品して欲しい、という顧客にも対応しており、注文順に製品を製造。生産効率の悪さ、当日の労働時間もよめず労務管理にも支障。まずは、全体の現状を把握するため、発注から発送まで、ストップウォッチやビデオ撮影などを利用して、作業工程ごとの作業時間、作業量を計測。
生産能力にバラツキのある工程の最適化
現状を分析したその結果から、様々な工程にムリ・ムラ・ムダがあること、作業者の作業能力や、作業進捗状況が把握できていない状況など問題が明らかに。少しずつ改善を行いながら理想とするモデルラインを設置、バラツキのあった工程の標準化を実施。
～改善の内容～
ムダとり
作業進捗の見える化
作業の平準化
作業者教育
システムの導入
特に「作業進捗の見える化」については、特に重視して改善活動を行った。ムダとりを行い、理想的なモデルラインとなって省人化が実現したあと、物流管理システムを導入し、トレーサビリティを確保。 結果、更なる省人化に成功、在庫の適正化にも成果をあげた。
現場改善のスペシャリスト
伊藤 彰洋（いとう あきひろ）
現場改善コンサルタント
現場改善コンサルタントとして第一線で活躍中。国内外12か国以上、大中多種多様な現場の改善を実施し、都度、現場の問題を解決してきた。
生産管理システムを手掛けた経験により、営業～資材～生産管理～製造～外注と工場内のあらゆるプロセスにおいて改善活動を実践する。また、現場の人間と共に改善活動を行い、現場改善の文化を企業に根付かせ、品質向上・生産性向上・リードタイム短縮を実現する。
選ばれる3つの理由 REASON
REASON 1
40ヶ国、
1,500社以上の改善実績
自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。
REASON 2
現場が一目置き、
喜ぶコンサルティング
従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。
REASON 3
指導終了後も
継続的改善がされる
「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。
