明日、明後日には納品して欲しい、という顧客にも対応しており、注文順に製品を製造。生産効率の悪さ、当日の労働時間もよめず労務管理にも支障。まずは、全体の現状を把握するため、発注から発送まで、ストップウォッチやビデオ撮影などを利用して、作業工程ごとの作業時間、作業量を計測。

現状を分析したその結果から、様々な工程にムリ・ムラ・ムダがあること、作業者の作業能力や、作業進捗状況が把握できていない状況など問題が明らかに。少しずつ改善を行いながら理想とするモデルラインを設置、バラツキのあった工程の標準化を実施。

～改善の内容～
ムダとり
作業進捗の見える化
作業の平準化
作業者教育

特に「作業進捗の見える化」については、特に重視して改善活動を行った。ムダとりを行い、理想的なモデルラインとなって省人化が実現したあと、物流管理システムを導入し、トレーサビリティを確保。 結果、更なる省人化に成功、在庫の適正化にも成果をあげた。