高いレベルの改善活動の成功体験が
人材を育成し強い現場をつくる

結果
  • 6ヶ月間の改善活動で、生産性 169.6% UP
  • 自分たちでは解決できなかった高いレベルの改善ができるようになった!

この工場では自分達で改善活動を進めていたが、自力で出来ることは全てやったという意識があり活動が停滞していた。

そこで日本人の社長が一度、現場改善コンサルティングに外注し、現場を見てもらおうということで平山コンサルに声が掛かった。

業界詳細
自動車部品
ベトナム
企業規模
従業員 約300名
課題
改善活動のマンネリ化
目的
生産性向上人材育成
業界
自動車
スケジュール
  1. 工場診断
  2. 改善プロジェクトの目標を設定
  3. 改善活動
ステップ1 工場診断

まず現場にどのくらいムダがあるかを調査するため「1日工場診断」を実施。現場に行くと過去に自分たちで一生懸命改善した様子を随所に見ることが出来たが、確かにその後に更に高いレベルで改善を進化させたという状況は見ることが出来なかった。

問題点を分かりやすく伝えるために現場で撮った写真を入れた「工場診断報告書」を35頁で作成し、現場診断の報告会を実施。

診断結果
現場には下記のような問題が残されていた。
標準工数の不備 要素作業ごとの工数測定がされていないので標準工数がない
作業のムダの発生 ・ラインバランスロスが放置されている
・手持ち、取り置き、動作などのムダが放置されている
・構内物流、材料供給のムダが放置されている
整理整頓の不徹底 5Sが不徹底でありムダが発生している
生産管理不備
    生産の予実が見える化されていないので、問題が見つけにくい
上記問題点を現場の写真入りで理論的に分かり易く報告したので、ベトナム人幹部も納得し、改善を一緒に進めていきたいと言う意見も飛び交い、その場でコンサルティング契約を終結することを決定した。
ステップ2 改善プロジェクトの目標を設定

今回の改善活動の目的は生産性を上げることはもちろんだが、このPJが終わった後も自力で改善活動を続けられるようにする「人材育成」も大きなテーマである。 対象範囲は2ヶ所の組立職場を設定。段階的に生産性向上をして最終的に150%向上を目指すこととした。 コンサルタントはPJの方向性を決め教育を実施し、ローカルスタッフが主体で現状分析・問題点洗出し・改善実施を行うための助言をおこなう。

改善プロジェクトの目標
目的
  • 生産性向上
  • 人材育成
  • 対象範囲 A職場、B職場
    生産管理不備
  • 標準工数の設定 1月~2月
  • 生産性向上
    3月 生産性 120%
    4月~5月 生産性 130%
    6月 生産性 150%(チャレンジ)
  • 定性目標
    • 生産・作業管理、作業改善を任せられる人材の育成
    • 継続的改善の仕組みづくり
    ステップ3 改善活動

    PJは最初にキックオフ大会を行い、1~2ヶ月で現状分析(標準工数設定)。

    3ヶ月目は部品供給方法を改善し生産性120%向上。

    4~5ヶ月目はラインレイアウト、作業改善、ラインバランス改善を行い生産性130%向上。

    6ヶ月目はSUB Assy を含めた全体の改善を行い生産150%向上を目指した。

    マスタープラン
    教育した内容と改善項目

    プロジェクトメンバーは下記の項目を座学で勉強し、現場で自らの手を汚し「現地・現物」で実践した。
    メンバーは楽しみながら作業者も巻き込み改善活動を進め、それを見た他職場の人達や生産技術者も、時間があればこの職場を見に来て勉強をしていくようになった。
    中にはちょっと自分の職場も見てくれないかと言いに来る管理者もいて、工場の中に改善が広まっていくのを感じる事ができた。

    改善プロジェクトの目標
    座学の項目

    1 ムダとは何か?
    ①ムダとは?
    ②動きと働き
    ③作業の中のムダ

    2 7つのムダ
    ①つくり過ぎのムダ
    ②手持ちのムダ
    ③運搬のムダ
    ④加工そのもののムダ
    ⑤在庫のムダ
    ⑥動作のムダ
    ⑦不良をつくるムダ

    3 動作のムダ

    4 3M(ムリ・ムラ・ムダ)

    5 タクトタイム、サイクルタイム

    6 ラインバランシング

    7 ロット生産 VS 1個流し生産

    8 単工程持ち、多工程持ち
    ①少人化の考え方
    ②大部屋化

    9 部品配膳、部品供給

    10 構内物流

    11 生産進捗管理

    12 治工具削減

    13 マシンサイクルの短縮

    現場改善のスペシャリスト
    伊藤 彰洋(Ito Akihiro)

    現場改善コンサルタント

    現場改善コンサルタントとして第一線で活躍中。国内外12か国以上、大中多種多様な現場の改善を300社以上実施し、都度、現場の問題を解決してきた。 生産管理システムを手掛けた経験により、営業~資材~生産管理~製造~外注と工場内のあらゆるプロセスにおいて改善活動を実践する。また、現場の人間と共に改善活動を行い、現場改善の文化を企業に根付かせ、品質向上・生産性向上・リードタイム短縮を実現する。

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    選ばれる3つの理由 REASON

    REASON 1

    40ヶ国、
    1,000社以上の改善実績

    自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。

    REASON 2

    現場が一目置き、
    喜ぶコンサルティング

    従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。

    REASON 3

    指導終了後も
    継続的改善がされる

    「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。

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