ロット生産から1個流し生産へ

[結果]

• リードタイム短縮　40％
• 組み立てに必要な人員　16人　→　6人
• スペース　200㎡　→　110㎡

[目的]
コスト削減リードタイム短縮収益改善

[業界]
電機・電子

OA機器メーカーの改善事例

[結果]
生産時間　23％低減
（改善前）約1,570分
（改善後）約1,200分

[目的]
収益改善

[業界]
電機・電子

電子機器メーカーの改善事例

[結果]
組立時間 改善前：4,114 秒　改善後：3,198秒
生産性：128%UP

[目的]
収益改善

[業界]
電機・電子

からくり改善事例

[結果]
ムダを無くし各工程間から付随作業専任者（水すまし）を捻出し、生産性を20％
モデル仕上工程での腰曲げ回数と腰曲げ回数時間、全体で50％低減。
重量物の軽減（男・女）：約1人当り／日：1000kg(1トン)⇒約１人当り／日：500kg
50％低減。

[目的]
収益改善

[業界]
電機・電子

生産管理業務の改善事例

[結果]
・バラつきのあった作業を平準化し、リードタイム 2日から120分へ
・在庫はゼロへ

[目的]
収益改善

[業界]
電機・電子

オンライン現場改善コンサル(ベトナム)のキックオフ

[結果]

• 海外でも、オンライン現場コンサルスタート！！
• オンラインだからこそ、現場に合わせた説明資料をすぐに共有できる。

[目的]
品質向上

[業界]
電機・電子

需要・在庫・調達の三つの切り口により大幅な削減

[結果]
需要計画、在庫計画、調達計画、それぞれの課題に挑戦
20％の在庫を１年で実際に削減

[目的]
在庫管理

[業界]
電機・電子

組立作業の自働化改善

[結果]

自主的な改善活動が増え、従業員のレベルがあがった。

改善の取組ラインの拡大、ムダの排除、生産性向上によるコストダウン

空いたスペースで、新たな製品の製造を検討中

[目的]
収益改善

[業界]
電機・電子

1年間の工場収益改善プロジェクト

[結果]

• 生産性　30％　UP
• レイアウト変更による新規事業工程の確保　100㎡
• 工程人数の削減　合計20名

1年間という決められた期限で、みごと目的を達成し、引き続き競争力のある工場でありたいと思うモチベーションのままプロジェクトを終えることができた。

[目的]
コスト削減生産性 向上リードタイム短縮

[業界]
電機・電子