工場のコスト削減とは、ムダをなくし良いものだけを効率よくつくり、原価を低減させることです。
情報とモノの流れから、徹底的にムダを排除します。
工場のコスト削減で
こんな課題を解決
ISSUE
コスト削減のための
3つのポイント
FEATURES
-
1
現場改善
-
作業者改善、設備改善、レイアウトの改善。
-
2
仕組み改善
-
受注から納品まで、工場（企業）全体の生産管理の仕組みを根本的に変え、ムダをカット。
-
3
作業者教育
-
正しい標準作業の作成とそれを遵守させる教育により品質・生産性向上を目指しながらコスト削減を達成。
現場改善
作業改善・設備改善・レイアウト改善を行い、職場のムダを徹底的に排除する事により、５Ｓ・安全・在庫削減・生産性向上・不良削減の改善効果を出します。
Step 1：５Ｓ活動・提案制度・小集団活動の立ち上げ
Step 2：作業改善・設備改善・レイアウト改善
Step 3：品質改善、を実施。
主に、一般社員・主任・係長・課長が実施します。
仕組み改善
前後工程との「モノの流れ、情報の流れ」の仕組みを変える事により、リードタイムの短縮・仕掛在庫削減・生産性向上・不良削減の改善効果を出します。
Step 1：ライン化と少人化を意識した作業改善・設備改善・レイアウト改善
Step 2：生産指示方法の改善・小ロット化。
主に、係長・課長・部長が実施します。
作業者教育
強い現場をつくる人を作るために、正しい作業方法を確立・訓練・遵守させる仕組みを構築し、各作業者を実践教育し品質・生産性を向上させます。
正しい作業方法を確立させるために、標準作業３点セットと作業要領書を作成し、作業者には要素作業訓練を実施します。
実践教育は、Step1：現場を見せ、作業順序・急所・コツを教える
Step 2：分解・組立の作業スピードを訓練
Step3：標準作業を本人につくらせる。異常時には「止める・呼ぶ・待つ」を徹底する
コスト削減のスペシャリスト
小坂 善治（こさか ぜんじ）
トヨタ自動車OB 本社工場副工場長
トヨタ生産方式の揺籃期から大野耐一氏の薫陶を受け実践。「やって見せ、言って聞かせて、させてみせ、褒めてやらねば、人は動かず」をモットーに人が主役の改善を進める。機械加工・組付のエキスパート。
工場診断の事例 RESULTS
海外赤字工場を黒字化
品質向上で新規取引先2件獲得！
工場の至るところにあった仕掛品・不良品在庫はほとんどなくなり、人員を省人化したが、毎月あった顧客クレームはほとんどなくなりました。(自動車業界／工場長)
生産性 169.6％ UP
ベトナム日系工場における改善
自力での改善活動に限界を感じコンサルティングを依頼。人材が育ち、今まで自分たちでは解決できなかった高いレベルの改善ができるようになりました。(自動車業界／工場長)
選ばれる3つの理由 REASON
REASON 1
40ヶ国、
1,500社以上の改善実績
自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。
REASON 2
現場が一目置き、
喜ぶコンサルティング
従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。
REASON 3
指導終了後も
継続的改善がされる
「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。
