工場の安全性向上とは、企業が従業員が安全・健康を確保しながら働くことができる職場環境を整備し、定着率やモチベーションの向上、生産性の向上に結び付くことです。
工場の安全性向上で
こんな課題を解決
ISSUE
安全性向上のための
3つのポイント
FEATURES
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1
5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）
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5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）により快適な職場を維持することは安全衛生の基本です。
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2
正しい作業方法の確立
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正しい作業方法（手順書）を作成して、守ります。
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3
安全パトロール
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安全パトロールを行って、労働者の行動、職場の環境を確認する。
5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）
5Sは、安全衛生活動の基本となり、5S の徹底を図ると、職場をよく見るようになり、問題点などの顕在化が進んで、職場の安全性向上の他、業務の効率化、不具合製品の流出の未然防止などに繋がります。
5Sのポイントは、
①特別な事ではなく業務の一貫として実行する
②全員参加
③5S Mapをつくる
④5Sパトロールを実施する。
正しい作業方法の確立
作業の順序、内容を教育・確認するための手順書を作業毎に作成。手順書には次の事項を記載します。①作業名 ②作業手順 ③使用する設備・工具・保護具 ④発生する可能性のある事故と予防方法・対策 ⑤カンコツ、など手順を遵守させるポイントは、①手順書に沿って作業の教育を行う ②手順書通りに作業できているかチェックする ③手順書を決められた場所に保管する ④作業手順と手順書の内容を定期的に見直す（手順・作業内容が変更された時、設備や道具、レイアウトが変更になった時、手順書の内容に改善の余地がある場合） ⑤手順書を改訂した場合には再度教育を行う。
安全パトロール
手順書をつくって教育をしても、作業者は「うっかり」や「急いでいて」、作業手順を誤ったり、不安全な行動をしてしまうことがあります。また、５Ｓが出来ていなく現場が乱れている場合もあります。そこで、安全パトロールを行って、作業者の行動、職場の環境を確認し、問題のある点はその場で指摘をして改善を進めます。安全パトロールのポイントは、①不安全行動は無いか ②設備・装置は安全な状態となっているか ③５Ｓは徹底されているか、など。
安全性向上のスペシャリスト
沢田 憲一（さわだ けんいち）
ソニーOB
半導体製造工程（発光ダイオード、撮像素子、液晶素子、半導体ウエーハ等々）において管理すべきクリーン化技術、品質管理、さらには工程改善を実践。また、ISO9001の認証取得支援、BCM（Business Continuity Management＝事業継続マネジメント）構築を得意とする。
工場の改善事例 RESULTS
海外赤字工場を黒字化
品質向上で新規取引先2件獲得！
工場の至るところにあった仕掛品・不良品在庫はほとんどなくなり、人員を省人化したが、毎月あった顧客クレームはほとんどなくなりました。(自動車業界／工場長)
生産性 169.6％ UP
スタッフの士気も向上
自力での改善活動に限界を感じコンサルティングを依頼。人材が育ち、今まで自分たちでは解決できなかった高いレベルの改善ができるようになりました。(自動車業界／工場長)
選ばれる3つの理由 REASON
REASON 1
40ヶ国、
1,500社以上の改善実績
自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。
REASON 2
現場が一目置き、
喜ぶコンサルティング
従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。
REASON 3
指導終了後も
継続的改善がされる
「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。
