リードタイム短縮とは、作業時間だけでなく、待ち時間、検査、物流などの全ての所要時間短縮を含みます。顧客リードタイムは受注から納入まで、製造リードタイムは材料出庫から完成品入庫までの所要時間を指します。
リードタイムの短縮は、競合企業との差別化などで経営的な効果が期待できます。

工場のリードタイム短縮で
こんな課題を解決 ISSUE

生産性向上
品質向上
売上向上
利益向上
在庫削減
人材育成

リードタイム短縮のための
3つのポイント FEATURES

  • 1

    清流化
      モノと情報の流れが淀みなく流れている状態にすることでリードタイムを短縮します。
  • 2

    停滞ゼロ
      停滞(作業の待ち時間)は、リードタイムを長くし余分な在庫が発生します。
  • 3

    平準化生産
      顧客から受注したものを、種類と量を平均化して造ります。
清流化

モノと情報が入り乱れ、停滞や逆戻りをしている状態は、過剰な仕掛在庫が生まれリードタイムは長くなり生産性は低下します。
まずは、受注から出荷までの「モノと情報の流れ線図」を作成し現状を分析したうえで、停滞を排除、ムダを排除した工程を構築します。

停滞ゼロ

運搬待ち、納入・出荷待ち、入出庫待ち、加工待ち、組立待ち、検査待ち等々、工場内には多くの停滞があります。また、停滞は、「物を停めて置いておくこと」となり、物は在庫として存在することになります。停滞はリードタイムを長くし過剰在庫を生み出すのです。

平準化生産(1個流し生産)

段取り替えが増える準化生産よりも、まとめてつくるロット生産の方が、一見して早くモノを造れるようにみえます。
また、ロット生産から平準化生産に切り替えた当初は生産性が低くなりますが、作業者の技量があがると、リードタイムは圧倒的に短縮されます。

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お問い合わせ受付 [平日] 8:30~17:30
リードタイム短縮のスペシャリスト
林田 博光(はやしだ ひろみつ)

トヨタ生産方式を実践指導。溶接・組立技術が専門。調達・生産管理などを包括した工場全体の改善活動を進める。各種工場の指導経験が豊富。

リードタイム短縮の事例 RESULTS

海外赤字工場を黒字化へ
品質向上で新規取引先2件獲得!

工場の至るところにあった仕掛品・不良品在庫はほとんどなくなり、人員を省人化したが、毎月あった顧客クレームはほとんどなくなりました。(自動車業界/工場長)

ロット生産から
1個流し生産へ

初めは「1個ずつつくるなんて効率が悪い」と現場から拒否反応がかなり出たが、1年間で製造原価を30%削減を達成しました。(電子機器/取締役)

生産性 169.6% UP
ベトナム日系工場における改善

自力での改善活動に限界を感じコンサルティングを依頼。人材が育ち、今まで自分たちでは解決できなかった高いレベルの改善ができるようになりました。(自動車業界/工場長)

選ばれる3つの理由 REASON

REASON 1

40ヶ国、
1,000社以上の改善実績

自社だけでは解決できない現場の問題は必ずあります。製造業が勝ち残るための改善・改革は、国や業界を問わず、改善の実践体験を通じて、人材を育成し、生産体制基盤を強化することが必要です。

REASON 2

現場が一目置き、
喜ぶコンサルティング

従来のコンサルティングでは、経営層とコンサルタントが中心になってすすめるため、現場とコンサルタントの間に距離がありました。弊社コンサルタントは、評論家的な「あら探し」ではなく「改善の種」を具体的に見出す指導により、現場の人間との隔たりのない指導をすることができます。

REASON 3

指導終了後も
継続的改善がされる

「人づくり」を強化しながら、設計から調達・製造・物流、そして生産管理と「全体の流れ」を重視し、貴社の現場の実態に合った指導を実施。現場が納得できるコンサルティング指導を行うことで、指導終了後も改善文化が継続されます。

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