食品工場 / 作業台の改善事例

[結果]
・腰曲げ作業　1日　3000回～5000回　→　0回
・作業改善　1日　48分～120分/日の削減

[目的]
コスト削減人材育成

[業界]
食品

介護施設の簡易現場診断　後編

[結果]
・受け入れ可能人数が5人増加
・職員の労働環境の改善
・作業時間は、おおよそ 1/3に短縮

[目的]
収益改善生産性 向上コスト削減リードタイム短縮その他

介護施設の簡易現場診断　前編

[結果]
・活用スペースが6倍
・レイアウトの再編成
・新しいサービスのアイディア（スタッフのモチベーションUP）

[目的]
収益改善生産性 向上コスト削減

[業界]
その他

現場改善 4年間で4万件

[結果]
生産性　26%UP
不良率 0.1％
リードタイム　16時間短縮
納期遵守率 98%

[目的]
収益改善

[業界]
電機・電子

間接業務　事務所の改善事例

[結果]

• 事務書類の取り出し　31分52秒が約1/3分の時間に

[目的]
生産性 向上収益改善

[業界]
自動車

クリーンルーム内の改善事例

[結果]

• 1ヶ月間で不良率8%から1％まで下がった

[目的]
品質向上

[業界]
その他

ロット生産から1個流し生産へ

[結果]

• リードタイム短縮　40％
• 組み立てに必要な人員　16人　→　6人
• スペース　200㎡　→　110㎡

[目的]
コスト削減リードタイム短縮収益改善

[業界]
電機・電子

工場診断の事例（簡易診断）

[結果]

• 自分たちでは見えなかった、気づかなかった課題が明確に。
• 現場改善の対策と社員の意識向上を融合した改善案

[目的]
人材育成収益改善

[業界]
自動車

生産管理システム導入前の改善事例

[結果]
在庫数　40％削減　5,000万円削減
生産性　30％UP

[目的]
収益改善

[業界]
金属

生産性 169.6％ UP ベトナム日系工場における改善　

[結果]

• 6ヶ月間の改善活動で、生産性 169.6％ UP
• 自分たちでは解決できなかった高いレベルの改善ができるようになった！

[目的]
人材育成収益改善

[業界]
自動車